精密铸件结构设计需平衡工艺可行性与使用性能，通过优化几何特征、壁厚分布及成型细节，减少铸造缺陷，提升产品合格率。
几何特征适配性
铸件外形应避免复杂型腔与深腔结构，简化脱模路径。内腔设计需考虑型芯稳定性，狭长通道需预留足够拔模斜度，防止型壳开裂或型芯偏移。曲面过渡处采用圆弧连接，避免直角或尖角导致应力集中，同时便于金属液流动填充。
壁厚控制原则
壁厚需均匀分布，避免局部过厚或过薄。厚大区域易产生缩松、缩孔，可通过增设工艺孔或加强筋分散热量；薄壁部分需确保金属液充型能力，结合材料流动性调整壁厚。壁厚过渡处采用渐变设计，减少因冷却速度差异导致的内应力。
成型细节优化
铸件表面应减少不必要的凸起或凹陷，降低清理难度。螺纹、小孔等细节可采用后续加工替代直接铸造，提升尺寸稳定性。对于需装配的部位，需预留合理的加工余量，确保装配精度。若设计加强筋，需控制筋条高度与厚度比例，避免筋根处产生裂纹。
工艺协同设计
浇注系统位置需与铸件重心匹配，避免金属液冲击导致的偏析。冒口设计应覆盖热节区域，确保补缩效果。对于大型或复杂铸件，可采用分体铸造后焊接组合，降低整体成型难度。同时，需结合铸造方法（如熔模、砂型）的特性，调整结构细节以适配工艺能力。
通过结构设计与铸造工艺的协同优化，可有效降低精密铸件的缺陷率，提升材料利用率与产品可靠性。
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